PANNELLI IN LEGNO MASSICCIO X-LAM

Il nostro sistema costruttivo solido, ecologico ed economico

PANNELLI-IN-LEGNO-MASSICCIO-X-LAM

STORIA

L'XLAM nasce alla fine degli anni '90, più o meno contemporaneamente in Austria e in Germania. In Austria si può identificare all'origine dell'XLAM con un progetto di sviluppo e ricerca, realizzato presso l'Università di Graz, che aveva la finalità di aprire nuove vie per un migliore sfruttamento delle risorse messe a disposizione dalla lavorazione in segheria del legno, realizzando elementi piani di grandi dimensioni. A questo progetto ne sono seguiti diversi altri, che, insieme ad altri progetti di ricerca e sviluppo in diversi paesi europei, hanno portato allo stato della tecnica attuale.

Nei primi anni del 1900 sono stati realizzati in Inghilterra i primi edifici multipiano con struttura in calcestruzzo armato, sfruttando fra al'altro proprio l'allora nuova possibilità di realizzare elementi strutturali piani con questo materiale. Similmente, a distanza di un secolo, nel 2007 è stato realizzato a Londra un edificio di 9 piani con struttura portante in pannelli XLAM, ma idee e studi per costruire edifici di legno, con  di altezza ancora superiore sono già, ad oggi già stati realizzati o lo saranno a breve. 
Ma anche senza andare a cercare le altezze da record, è ormai certo che il pannello XLAM costituisce l'elemento portante di una tipologia costruttiva in legno concorrente alle strutture in cemento armato.

 

COSE' X-LAM?

Cos'è il legno lamellare incrociato - "Xlam"? »Xlam« in inglese significa legno lamellare incrociato (cross-laminated timber),così come Glulam sta per legno lamellare incollato (glued laminated timber).

Esistono diverse denominazioni per i pannelli in legno lamellare incrociato:

XLAM (Cross-Lam),
CLT (Cross Laminated Timber)
KLH (Kreuz Lagen Holz)

Le pareti esterne dei nostri edifici, sono costituite da pannelli ingegnerizzati in legno, composto da strati di tavole in legno di abete, reciprocamente incrociati ed incollati,  con colle prive di formaldeide.

Nella produzione del nostro pannello MADE IN ITALY, viene utilizzato esclusivamente legno proveniente da foreste provviste di certificato di gestione sostenibile (PEFC, FSC) privilegiando fonti di approvvigionamento italiane, ovvero boschi del Trentino-Alto Adige.
Tutti i pannelli sono marcati CE secondo ETA 12/0362 del 21/09/2017, prodotti in stabilimento, in possesso dell'Attestato di Denuncia Attività di Lavorazione di elementi strutturali in legno.

Il nostro pannello è l'unico a livello nazionale, che è stato fregiato della certificazione “ARCA PLATINUM”, il primo sistema di certificazione delle case in legno.
La posa in opera dei pannelli avviene avviene utilizzando adeguati fissaggi, che prevedono l'impiego di elementi tipo angolari, hold down, chiodi e viti opportunamente marcati CE.

 

CARATTERISTICHE TECNICHE

STRUTTURA DEL PANNELLO

3, 5, 7 o più strati, in base alle necessità statiche

CLASSE DI RESISTENZA

Le tavole sono 100% C 24 secondo la norma EN 338 - IL NOSTRO PUNTO DI FORZA

CONDUTTIVITA’ TERMICA

0.13 W/(m*k) secondo la norma EN ISO 10456

INCOLLAGGIO

Colla PUR senza formaldeide, secondo la norma EN 15425 per componenti costruttivi portanti e non portanti, per interni ed esterni

CAPACITA’ TERMICA

1600 J (kg*k) secondo la norma EN ISO 10456

DIFFUSIONE VAPORE

μ = da 25 a 50 secondo la norma EN ISO 10456

RESISTENZA AL FUOCO

Velocità di 0.6 mm/min. nel caso di combustione del solo strato esterno o di 0.76 mm/min nel caso di più strati conforme alla EN 1995-1-2. Euroclasse D-s2, d0

 

IL CICLO PRODUTTIVO

La produzione dei pannelli avviene in un processo altamente automatizzato inserito in un ambiente a temperatura controllata compresa tra 20° e 26° con un’umidità dell’aria stabile e controllata compresa tra il 50% e il 55%. Le tavole in entrata vengono selezionate e sottoposte individualmente a controllo di qualità, vengono mantenute in magazzino per almeno sette giorni, allo scopo di equilibrarsi e omogeneizzarsi alle condizioni termo igrometriche dello stabilimento.

 

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LAMELLE GIUNTATE A MISURA

Il ciclo produttivo ha inizio nell’area di giunzione e intestatura, improntato alla massima precisione, prevede la formazione di lamelle mediante giunti “a dita” (finger joint) strutturali.

 

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PIALLATURA DI PRECISIONE

Le lamelle grezze vengono poi avviate automaticamente all’impianto di piallatura e calibratura di precisione, che ne regolarizza lo spessore e la larghezza fino alle quote finali previste per lo strato di lavorazione.


 

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INCOLLAGGIO E PRESSATURA

La zona di assemblaggio, incollatura e pressatura, parte dalla formazione dei singoli strati, sia longitudinali sia trasversali, attraverso due presse monostrato dedicate. Gli strati così ottenuti vengono successivamente sollevati e trasportati al pianale di incollatura per essere quindi intercalati e incollati secondo lo schema di produzione specifico dei pannelli. Si utilizzano colle poliuretaniche monocomponenti prive di formaldeide.



 

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CENTRO DI TAGLIO

Nel centro di taglio la squadratura e la sezionatura dei pannelli avviene tramite un impianto a controllo numerico a 10 assi, sulla base delle dimensioni ordinate e delle esigenze progettuali. Infine ogni singolo elemento viene etichettati con un codice pannello e marcato CE, in modo da permettere l’identificazione univoca e la tracciatura a ritroso di tutte le fasi produttive e da renderlo compatibile all’uso strutturale negli edifici.


 

 

Il risultato finale del processo industriale di composizione, è una superficie strutturale di grandi dimensioni ovvero un materiale da costruzione assolutamente innovativo ed estremamente performante ottenuto partendo da un materiale semplice e antico quale il legno, ma con l’impiego di una tecnologia e di una tecnica evoluta e sofisticata.

 

PROPRIETA' MECCANICHE ECCEZZIONALI

L'incollaggio incrociato permette di avere portanza in entrambe le direzioni dell'elemento piano, la resistenza aumenta e si evitano spaccature in direzione ortogonale alla fibratura. Inoltre ciò assicura stazionarietà delle dimensioni del pannello, riducendo a valori trascurabili le naturali variazioni dimensionali del legno (ritiro e rigonfiamento). Per questo motivo le deformazioni nel piano di questi pannelli sono quasi nulle, mentre nella direzione ortogonale al pannello ammontano a circa 2,4mm/m per ogni % di variazione di umidità nel legno.

Grazie all'orientamento incrociato delle lamelle, i pannelli possono trasmettere i carichi in due direzioni ortogonali, il che li rende ottimali sia come elementi di parete sia come elementi solaio. La direzione principale per la trasmissione dei carichi rimane quella dell'orientamento delle lamelle esterne. Tali pannelli possono avere dimensioni sufficienti a costituire pareti continue, con altezza pari a quella di interpiano, aperture già intagliate nella parete in fase di realizzazione in stabilimento e con le superfici laterali già pronte per l'assemblaggio con le pareti contigue. Le dimensioni massime di questi elementi sono date esclusivamente dalle limitazioni per il trasporto.

Con un adeguato collegamento dei vari elementi, i pannelli usati per le pareti possono riprendere notevoli forze orizzontali sia nel loro piano sia in direzione ortogonale ad esso. Grazie ad una corretta concezione architettonica e strutturale, un adeguato dimensionamento dei pannelli in XLAM e una buona esecuzione dei collegamenti fra le pareti e i solai, è possibile assicurare un'ottima resistenza della struttura in XLAM anche per azioni orizzontali, come vento e sisma.

 

OTTIMA RESISTENZA AL FUOCO

I pannelli in legno massiccio a strati incrociati (Xlam) hanno una resistenza al fuoco significativamente maggiore rispetto a quella che normalmente assegnamo agli elementi costruttivi in legno e supera quella dell’acciaio e addirittura quella del calcestruzzo. Il legno è infatti un ottimo isolante che conduce il calore da 300 a 400 volte più lentamente rispetto all'acciaio. Gli elementi si carbonizzano lentamente dalla superficie verso l'interno, mentre lo strato carbonizzato riduce ulteriormente la conducibilità dell'elemento ed evita che l'ossigeno arrivi al legno intatto.

Per quanto riguarda la velocità di carbonizzazione, per i pannelli in XLAM si può calcolare che la resistenza media al fuoco di un pannello a 3 strati sia di 30 min, per un pannello a 5 strati si raggiungono i 60 min, mentre per pannelli più spessi e pareti con più strati si arriva anche a 90 min o più. In accordo con le richieste della normativa per la progettazione di strutture in condizioni di incendio si possono dimostrare anche resistenze maggiori (90 min, 120 min, etc.), che dipendono essenzialmente dallo spessore del pannello e dal numero di strati, oltre che dalla presenza di eventuali materiali protettivi.