Pannelli in legno massiccio X-LAM

Cos'è il legno lamellare incrociato - "X-LAM"?
"Xlam" in inglese significa legno lamellare incrociato (cross-laminated timber), così come Glulam sta per legno lamellare incollato (glued laminated timber).

Esistono diverse denominazioni per i pannelli in legno lamellare incrociato:

  • X-LAM (Cross-Lam, XLAM),
  • CLT (Cross Laminated Timber)
  • KLH (Kreuz Lagen Holz)

Le pareti esterne dei nostri edifici, sono costituite da pannelli ingegnerizzati in legno, composto da strati di tavole in legno di abete, reciprocamente incrociati ed incollati, con colle prive di formaldeide.

Nella produzione del nostro pannello MADE IN ITALY, viene utilizzato esclusivamente legno proveniente da foreste provviste di certificato di gestione sostenibile (PEFC, FSC) privilegiando fonti di approvvigionamento italiane, ovvero boschi del Trentino-Alto Adige.
Tutti i pannelli sono marcati CE secondo ETA 12/0362 del 17.02.2020, prodotti in stabilimento, in possesso dell'Attestato di Denuncia Attività di…

La Storia

L'X-LAM (scritto anche XLAM) nasce alla fine degli anni '90, più o meno contemporaneamente in Austria e in Germania. In Austria si può identificare all'origine dell'X-LAM con un progetto di sviluppo e ricerca, realizzato presso l'Università di Graz, che aveva la finalità di aprire nuove vie per un migliore sfruttamento delle risorse messe a disposizione dalla lavorazione in segheria del legno, realizzando elementi piani di grandi dimensioni. A questo progetto ne sono seguiti diversi altri, che, insieme ad altri progetti di ricerca e sviluppo in diversi paesi europei, hanno portato allo stato della tecnica attuale.

Nei primi anni del 1900 sono stati realizzati in Inghilterra i primi edifici multipiano con struttura in calcestruzzo armato, sfruttando fra al'altro proprio l'allora nuova possibilità di realizzare elementi strutturali piani con questo materiale. Similmente, a distanza di un secolo, nel 2007 è stato realizzato a Londra un edificio di 9 piani con struttura portante in pannelli X-LAM, ma idee e studi per costruire edifici di legno, con di altezza ancora superiore sono già, ad oggi già stati realizzati o lo saranno a breve.

Ma anche senza andare a cercare le altezze da record, è ormai certo che il pannello X-LAM costituisce l'elemento portante di una tipologia costruttiva in legno concorrente alle strutture in cemento armato.

Il Ciclo Produttivo

La produzione dei pannelli avviene in un processo altamente automatizzato inserito in un ambiente a temperatura controllata compresa tra 20° e 26° con un’umidità dell’aria stabile e controllata compresa tra il 50% e il 55%. Le tavole in entrata vengono selezionate e sottoposte individualmente a controllo di qualità, vengono mantenute in magazzino per almeno sette giorni, allo scopo di equilibrarsi e omogeneizzarsi alle condizioni termo igrometriche dello stabilimento.

Gallery

1. Lamelle giuntate a misura

Il ciclo produttivo ha inizio nell’area di giunzione e intestatura, improntato alla massima precisione, prevede la formazione di lamelle mediante giunti “a dita” (finger joint) strutturali.

2. Piallatura di precisione

Le lamelle grezze vengono poi avviate automaticamente all’impianto di piallatura e calibratura di precisione, che ne regolarizza lo spessore e la larghezza fino alle quote finali previste per lo strato di lavorazione.

3. Incollaggio e Pressatura

La zona di assemblaggio, incollatura e pressatura, parte dalla formazione dei singoli strati, sia longitudinali sia trasversali, attraverso due presse monostrato dedicate. Gli strati così ottenuti vengono successivamente sollevati e trasportati al pianale di incollatura per essere quindi intercalati e incollati secondo lo schema di produzione specifico dei pannelli. Si utilizzano colle poliuretaniche monocomponenti prive di formaldeide.

4. Centro di taglio

Nel centro di taglio la squadratura e la sezionatura dei pannelli avviene tramite un impianto a controllo numerico a 10 assi, sulla base delle dimensioni ordinate e delle esigenze progettuali. Infine ogni singolo elemento viene etichettati con un codice pannello e marcato CE, in modo da permettere l’identificazione univoca e la tracciatura a ritroso di tutte le fasi produttive e da renderlo compatibile all’uso strutturale negli edifici.